La fundición a presión es un proceso de fundición de metales que se caracteriza por forzar el metal fundido a alta presión en una cavidad de molde y finalmente solidificarse en partes. Eso funciona de manera similar a un molde de inyección durante el proceso. La cavidad del molde se crea utilizando dos herramientas de acero endurecido. La mayoría de las piezas fundidas a presión no contienen hierro y los materiales comunes son aleación de zinc (Zamak 3 y Zamak5), aleación de magnesio (AZ 31B y AZ91D) y aleación de aluminio (A380 y ADC12). Podemos hacer el tamaño máximo del producto: 650 * 550 mm, peso máximo del producto: 22 kg.

La fundición a presión puede tener ventajas significativas sobre otros procesos de fabricación, lo que a menudo conduce a importantes ahorros de costos, no solo en el precio de la pieza en sí, sino también en el costo total de producción. Cuando funde una pieza, puede crear formas netas complejas, incluidas roscas externas y características internas complejas con ángulos de desmoldeo mínimos, lo que minimiza las operaciones secundarias. También puede combinar varias partes en una sola, eliminando las operaciones de ensamblaje y reduciendo los costos de mano de obra, con los beneficios adicionales de un control de existencias simplificado y una mayor consistencia de los componentes.

Otros beneficios incluyen:

• Espesores de pared variables
• Tolerancias más estrictas
• Menos pasos desde la materia prima hasta la pieza terminada
• Tiempos de ciclo de producción rápidos
• Reducción de material desechado
• Larga vida útil de la herramienta, especialmente para zinc y magnesio